Winning Technologies
Estampación en frío
MÁQUINAS Y COMPLETOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
FIABILIDAD, PRODUCTIVIDAD, SEGURIDAD Y NUEVA TECNOLOGÍA SON LOS FACTORES QUE MARCAN LA DIFERENCIA EN LAS ROSCADORAS INGRAMATIC
Alimentadores automáticos para remaches y arandelas, equipamientos para el control de esfuerzos combinados con dispositivos de descarte de piezas, unidad de ensamblado de las arandelas y de punteado son fácilmente integrables a las roscadoras INGRAMATIC, diseñadas para un sistema modular.
ULTRAPRECISIÓN
Un sistemático y riguroso control final de todas las piezas antes de su almacenamiento, es la mejor garantía de su conformidad e intercambiabilidad. La selección de materiales de alta resistencia, la aplicación de sofisticados tratamientos térmicos, la extrema precisión de los acabados finales de rectificado y lapeado, hacen posible que las roscadoras sean rápidas, fiables y con bajos costes de gestión
BANCADA
Bancadas de chapa de acero electrosoldada y sometidas a un tratamiento térmico de distensión antes de las mecanizaciones necesarias en la máquina herramienta. En las máquinas hasta la RP32, la bancada es un monobloque de fundición esferoidal perlítica, que garantiza una buena amortiguación de las vibraciones generadas por la elevada velocidad de producción.
SISTEMA MODULAR
ALIMENTACIÓN POR VIBRACIÓN
Máquinas concebidas para recibir diferentes tipos de alimentación. Las roscadoras de pequeñas dimensiones, hasta la serie 3, destinadas generalmente a la producción de tornillería, cuentan con un alimentador por vibración.
Para piezas especiales, también se ha previsto vibradores dotados de sistemas de visión digital, que permiten gestionar con la máxima flexibilidad los más complejos casos de selección. Para las roscadoras de dimensión medio-grande se puede elegir entre el alimentador por vibraciones o el sistema de alimentación vertical.
ALIMENTACIÓN VERTICAL
GUÍAS MOTORIZADAS
Fabricadas de acero especial y templadas en la zona de deslizamiento, para garantizar una mayor duración en el tiempo.
Las guías se conectan entre sí en la parte superior y su amplio campo de regulación en altura permite cargar fácilmente incluso piezas muy largas.
La regulación en altura de las guías es motorizada con posibilidad de memorizar la posición en referencia a la pieza a producir. Además, la motorización permite alinear automáticamente las guías con el grupo de alimentación por vibración. En las máquinas de mayores dimensiones también es posible prever la regulación de apertura y cierre de las guías motorizadas y preconfiguradas.
GUÍAS ESPECIALES REFORZADAS
Guías especiales con refuerzos de acero súper rápido (M2) templado y de elevada dureza, para aumentar la resistencia al desgaste provocada por el deslizamiento.
Esta solución está indicada especialmente para tornillería de alta resistencia y para piezas especiales, como por ejemplo los tornillos de rueda con la parte debajo de la cabeza cónica. Otra ventaja de esta solución es la posibilidad de sustituir de manera rápida y precisa las plaquitas desgastadas por otras nuevas, sin cambiar toda la guía.
INTRODUCCIÓN INDIVIDUAL
En las máquinas de hasta el tamaño 4, adopta el sistema de introducción individual, muy simple y eficaz para piezas ligeras y de poca longitud. El accionamiento del carro introductor se acciona por medio de una cadena cinemática que recibe el movimiento del eje principal. El sistema cuenta con un pistón neumático que permite retardar el introductor durante la fase de puesta a punto y evita que se dañe en caso de anomalía en la introducción.
Una lámina de retención cumple la función de separador de los tornillos que bajan de las guías. Ésta garantiza el correcto posicionamiento de los tornillos antes de que el introductor los coloque entre los peines y evita el peligro de introducir dos piezas simultáneamente.
INTRODUCCIÓN DOBLE
- el separador garantiza el paso de una sola pieza a la vez en cada introducción;
- el transportador desplaza la pieza en la zona de trabajo y la posiciona contra el peine móvil;
- el introductor, anticipando levemente el movimiento del carro, introduce el tornillo entre los peines con precisión y perfecta ortogonalidad.
PORTA-PEINE FIJO
En las máquinas de dimensión medio- grande, se aplica un doble bloqueo hidráulico, vertical y horizontal, del bloque porta-peine, que aplica la fuerza correcta de fijación y resulta sumamente fácil y práctico para el usuario. Las regulaciones habituales en el bloque porta-peine son las siguientes:
- regulación de la altura, mediante la cuña que se coloca en el apoyo inferior;
- regulación de la distancia y de la inclinación del plano de apoyo posterior, mediante cuatro tornillos de ajuste graduados, ubicados en el lado del operador.
CARRO CON GUÍAS HIDROSTÁTICAS
Para las máquinas, a partir del tamaño 5, opta por un sistema de guías hidrostático, caracterizado por una elevada capacidad de carga y un importante valor de amortiguación.
El lubricante a presión es enviado a través de un distribuidor a las guías de bronce especiales fijadas en la bancada. Gracias a los compartimientos hidrostáticos presentes en las guías, se forma una capa de aceite que distribuye uniformemente la carga de trabajo y permite absorber los impactos que se generan en el instante de introducción de la pieza entre los peines.
El carro de aleación ligera y alta resistencia, con placas de acero templado en las zonas de deslizamiento y en el alojamiento del peine móvil, reduce el peso de las masas alternas y permite elevadas velocidades de producción. Un circuito cerrado permite recircular el lubricante en las guías después de haberlo refrigerado y filtrado, para no contaminar el fluido refrigerante, con notables ventajas en los costes de gestión.
VOLANTE ELECTRÓNICO
- el carro se puede desplazar en modalidad manual a muy baja velocidad, sin exigir inútilmente el grupo freno-embrague;
- el control de la fase de las herramientas se puede ejecutar muy fácilmente girando la pieza aproximadamente media vuelta para luego hacerla volver hacia atrás;
- el control visual de las fases de introducción con velocidades controladas permite la defragmentación del movimiento y posibilita la inversión de la rotación al alcanzar la posición deseada;
- el roscado de las piezas a velocidad reducida, permite visualizar el ciclo completo de mecanización, antes de iniciar la producción en continuo.
SC-MATIC / MOTORIZACIÓN
El panel de mandos con pantalla táctil instalado en las máquinas ofrece la posibilidad de controlar la máquina y los accesorios de manera simple e intuitiva. El sistema suministra información relativa a la producción, al mantenimiento preventivo y ordinario, y al diagnóstico permanente del funcionamiento de la roscadora. El sistema SC-MATIC puede memorizar grandes cantidades de códigos de producto. El supervisor cuenta con un puerto ethernet para la transferencia de los datos y un módem para activar el servicio a distancia. El software SC-MATIC ha sido desarrollado por SACMA sobre plataforma Siemens con sistema operativo Windows-CE, para hacer más simple y universal el uso de las roscadoras.
CONTROL DE ESFUERZO
El dispositivo SC600 (desarrollado por Sacma) para el control de los esfuerzos de roscado está también disponible en las máquinas Ingramatic.
El sistema contempla diferentes puntos de aplicación de los sensores de esfuerzo, con lectura de los resultados en la pantalla integrada en el panel de mando de la máquina. El sistema de control puede ser absoluto o relativo. Además, en cada máquina se pueden instalar otros sistemas de control de esfuerzo, en base a las exigencias del cliente.
GUÍAS DE DESCARGA CON DESCARTE DE PIEZA
Sistema patentado de guías de descarga de piezas roscadas, integrado con un dispositivo de descarte de piezas. La anomalía detectada por el sistema de control de esfuerzo acciona la puerta de rechazo, permitiendo la separación de las piezas con roscado defectuoso.
A la salida de las herramientas, las piezas conformes se transportan sobre las guías de descarga, que disminuyen su velocidad para minimizar el impacto contra la rampa del transportador y con las piezas previamente mecanizadas presentes en el contenedor.
ERGONOMÍA Y SEGURIDAD
- a los operadores, mediante amplias escaleras y plataformas, panel de mando racional montado en un soporte giratorio, cómodas puertas de acceso y eficaz iluminación en la zona de trabajo
- a los técnicos de mantenimiento, con paneles para acceder a los distintos órganos mecánicos y a las instalaciones de servicio fácilmente accesibles.
ENSAMBLADO DE ARANDELAS
Todas las máquinas están equipadas con unidades de ensamblado de simple o doble arandela, caracterizadas por dimensiones reducidas y un uso extremamente flexible. Sin comprometer la fiabilidad ni la productividad de la roscadora, estos dispositivos permiten ensamblar diferentes tipologías de arandelas (planas, punteadas, cónicas, onduladas, dentadas, grover, etc.) con un amplio espectro de diámetros y longitudes de tornillo.
CARGADOR DE ARANDELAS Y TORNILLOS
Sistema de carga automático de tornillos y arandelas en los respectivos vibradores de alimentación: el Porter. Está constituido por una tolva vibrante y un sistema de elevación de montante fijo y cangilón móvil. La tolva carga las piezas en el cangilón, que en función de la demanda, carga y voltea las piezas dentro del vibrador. El dispositivo de carga es gestionado por el PLC de la máquina, que habilita la carga en base al nivel de piezas que se encuentren en el vibrador e indica al operador cuando se terminen las piezas en la tolva.
ROSCADORAS TIPO P
Toda la gama de máquinas del tamaño 1 al 7 en la versión P puede distribuirse. Las piezas para roscar se posicionan frente al dispositivo de introducción mediante un conducto tubular. Un dispositivo neumático de separación asegura la correcta frecuencia de las piezas en la zona de trabajo.
Para la alimentación de las piezas oportunamente orientadas existen dos posibles soluciones. La solución óptima consiste en conectar la roscadora a la prensa, que en la última estación envía la pieza estampada directamente a la roscadora a través del conducto. La segunda solución prevé un sistema de carga con vibrador o elevador, en función de la longitud de las piezas y un sistema de selección de tipo mecánico o con videocámara digital.
UNIDAD DE PUNTEADO
El husillo de las punteadoras INGRAMATIC está montado en un carro motorizado, que garantiza la posición correcta para todas las longitudes de los tornillos. Esta posición puede ser memorizada para agilizar los tiempos de configuración. Primero el tornillo es introducido entre las pinzas por dos introductores (uno sobre la cabeza y otro en la parte debajo de la cabeza del tornillo) y después es empujado dentro del husillo, donde se corta la punta.
Las virutas se expulsan junto al refrigerante y se recogen en contenedores apropiados, mientras que el líquido se filtra y se recircula. Se puede elegir la punteadora como máquina individual o una unidad de trabajo combinada con la roscadora, para realizar el punteado de las piezas antes del roscado, utilizando el mismo sistema de carga.
CENTRO DE ROSCADO
Partiendo de máquinas estándar, se proponen soluciones capaces de satisfacer los requerimientos más complejos. Por ejemplo, la aplicación en la misma máquina de diferentes sistemas de alimentación permite producir tanto tornillos como espárragos. Otro ejemplo es utilizar la máquina para sólo un tipo de producto pero a gran velocidad, minimizando los tiempos logísticos de parada de la máquina. Para ello, se proponen soluciones que permiten la carga de los tornillos en modo continuo y automático.
HERRAMIENTA DE DISEÑO
Un equipo de ingenieros, con la ayuda de los más modernos software de simulación y de diseño, colabora con el cliente para identificar las mejores soluciones para la industrialización del producto. La amplia experiencia de Ingramatic en el análisis de las problemáticas del roscado y en la búsqueda de soluciones tecnológicas compartidas con el cliente, permite su utilización en esta fase crítica, para acelerar los tiempos de realización del proyecto.
